Taśma z przewodzącej tkaniny na piankowym uszczelniaczu do skutecznego ekranowania EMI i tłumienia drgań | Taśma z przewodzącej tkaniny | - Taśma z przewodzącej tkaniny

Gdy ten sam luz musi jednoczesnie blokowac promieniowanie RF i hamowac drgania

Istnieje klasa obudow, w ktorych jeden luz musi jednoczesnie spelniac dwa zadania: blokowac zaklocenia elektromagnetyczne (EMI) i zapobiegac przenikaniu drgan. Modul aparatu w telefonie, wentylator w serwerze, glosnik w soundbarze lub czujnik IIoT przytwierdzony do silnika — we wszystkich tych przypadkach sztywna metalowa oslonka uziemia sygnaly RF, ale jednoczesnie przekazuje drgania bezposrednio do obudowy. Gumowa uszczelka izoluje drgania, lecz nie przewodzi pradu. przewodzaca tasma uszczelniajaca z tkaniny na piance przedstawiona na tej stronie to wersja materialu FOF w postaci rolek: tkanina z niklu i miedzi (taffeta) na podlozu piankowym poliuretanowym, z przewodzacym klejem samoprzylepnym po stronie tylnej, pocieta na szerokosc i nawinieta na liner silikonowy z warstwa zwalniajaca. Mozna ja tnac nozycami wzdloz linii, owijac nią kabla lub umieszczac pasek w prototypie przed ostatecznym wybraniem formy cięcia.

Dlaczego tasma w rolce, a nie wycieta matrycowo

Większość uszczelek FOF dostępnych na naszej stronie jest dostarczana jako części wycięte matrycą — z niestandardowymi konturami, zakładkami pozycjonującymi i czasem realizacji wynoszącym 7–10 dni roboczych. To odpowiednie rozwiązanie przy produkcji miesięcznej na poziomie 100 tys. sztuk. Nie jest to jednak odpowiednie rozwiązanie, gdy:

Tworzysz prototyp nowej obudowy, a jej kontur zmienia się co tydzień.

Wytwarzasz produkt medyczny lub przemysłowy w niskich partiach, gdzie koszty wykonania matrycy nigdy się nie zwrócą.

Musisz umieścić taśmę wzdłuż nieregularnego obwodu, który nie uzasadnia kosztów wykonania niestandardowej matrycy.

Zespół serwisu polowego musi samodzielnie ciąć taśmę uszczelniającą na warsztacie, a nie czekać na nowy numer części do wymiany.

To taśma w formie rolki – kod SKU dla materiału w rolce. Ta sama tkanina Ni/Cu, to samo rdzeń z poliuretanu oraz ta sama skuteczność ekranowania na poziomie 70 dB w zakresie częstotliwości od 10 MHz do 3 GHz — tylko w postaci rolki, którą można ciąć na żądane długości.

Kąt drgań, szczerze mówiąc

Jądro piankowe to nie tylko ściśliwy dystans. To izolator. Umieszczenie paska poliuretanowego o grubości 1,5 mm pomiędzy modułem aparatu a jego uchwytem zapobiega przenikaniu mikrovibracji silnika OIS (około 200 Hz) do obudowy – co decyduje o tym, czy nagranie wygląda stabilnie, czy wykazuje widoczną drgawość spowodowaną obudową. To samo dotyczy wentylatora: pianka pochłania słyszalne wibracje wentylatora, dzięki czemu obudowa nie rezonuje, podczas gdy przewodząca tkanina utrzymuje ramę wentylatora uziemioną względem obudowy.

Solidna metalowa osłona skutecznie zabezpieczyłaby przed zakłóceniami elektromagnetycznymi (EMI), ale przekazywałaby wibracje. Czysta uszczelka z silikonu izolowałaby wibracje, ale nie zapewniałaby uziemienia. Kompozytowa konstrukcja stanowi praktyczny kompromis, który rzeczywiście działa.

Miejsce, do którego wysyłamy tę taśmę w rolkach

Pominiemy typową listę „lotnictwo, medycyna, obronność”. Oto cztery zastosowania, które cotygodniowo wyceniamy:

Ramki izolacyjne dla modułów aparatów. Wokół modułów aparatu w telefonie, laptopie i dronie, gdzie pianka zapewnia uziemienie EMI czujnika obrazu oraz tłumi wibracje silnika OIS/AF. Dostarczamy tę konstrukcję do programów kamer konsumenckich od ery OIS, gdy producenci telefonów poprosili nas o zmiękczenie ramki bez utraty ścieżki uziemienia.

Montaż wentylatorów i dmuchaw. Między ramką wentylatora a obudową w serwerach, projektowanych i przemysłowych komputerach PC. Przewodzący klej samoprzylepny zapewnia uziemienie wentylatora; pianka eliminuje słyszalne buczenie, które w przeciwnym razie przechodziłoby w rezonans obudowy.

Uszczelki głośników i mikrofonów. Wokół driverów głośników i mikrofonów MEMS pianka zapewnia uszczelnienie akustyczne oraz uziemienie EMI, które w przeciwnym razie pojawiałoby się jako buczenie na linii audio. Jest to jednoczesnie uszczelka akustyczna i ekran ochronny w jednej taśmie.

Montaż czujników IIoT i przemysłowych. Czujniki zamocowane do wirujących silników, pomp i linii transportowych, gdzie obudowa wymaga zarówno ekranowania przed zakłóceniami elektromagnetycznymi (EMI) pochodzącymi od falowników (VFD), jak i izolacji od wibracji maszyny, które w przeciwnym razie przeniosłyby się na akcelerometr MEMS.

Uszczelnianie obudów w fazie prototypowej i przy niskich nakładach. Zanim zdecydujesz się na wykonanie niestandardowej matrycy, przylep pasek tego materiału wzdłuż szwu i sprawdź, czy konstrukcja spełnia normy emisji promieniowanych. Zazwyczaj tak jest — a to pozwala zaoszczędzić cztery tygodnie potrzebne na wykonanie matrycy, gdy projekt jeszcze nie został ostatecznie ustalony.

Dlaczego taśma z rolki jest lepsza niż wycięta matrycą w tych zastosowaniach

Można ją dopasować do nieregularnych kształtów bez użycia matrycy.

Szerokość można zmieniać w locie — 3 mm w jednej partii, 10 mm w następnej.

Czas realizacji to dni, a nie tygodnie.

Gdy projekt zostanie ostatecznie zatwierdzony, ten sam materiał przekształcamy w części wycięte matrycą — nie musisz ponownie kwalifikować nowej gęstości pianki ani nowej partii tkaniny.

Powiemy Ci też, kiedy wycięcie matrycą jest lepszym wyborem: przy dużych nakładach kontur wycięty matrycą z zakładkami pozycjonującymi zawsze przewyższa taśmę ciętą ręcznie. Nie stosuj taśmy z rolki na liniach SMT przy produkcji 500 tys. sztuk.

Dlaczego Johan

Taftę owijamy w Dongguan, a klej samoprzylepny (PSA) nanosimy na naszej linii produkcyjnej w Hunanie, więc rolki materiału pochodzą z tego samego procesu co nasze części cięte matrycą — nie są to przekonwertowane rolki od zewnętrznego dostawcy. Ma to znaczenie, ponieważ gęstość pianki na rolce jest identyczna z gęstością pianki na częściach ciętych matrycą, które ostatecznie kwalifikujecie, a test oporu przewodzenia wykonywany na próbkach paskowych jest tym samym testem, który będziecie przeprowadzać na partii produkcyjnej. Produkcję FOF prowadzimy od programu składanych telefonów komórkowych w 2017 roku; to ta sama linia produkcyjna, która obecnie dostarcza pasków izolacyjnych do aparatów i uszczelek do wentylatorów.

Posiadamy certyfikaty ISO 9001 / 14001 / QC 080000 oraz IATF 16949, jeśli ten sam materiał trafia do aparatu w pojeździe lub do wentylatora w kabinie.

Współpraca z nami

Standardowe szerokości cięcia: od 3 mm do 50 mm; standardowe długości: 10 / 50 / 100 m; grubość pianki: 1,0 / 1,5 / 2,0 / 3,0 / 5,0 mm.

Prześlijcie nam zarys modułu, częstotliwość drgań, którą chcecie zizolować, oraz pasmo EMI, przeciwko któremu chcecie zastosować ekranowanie. Zalecimy twardość pianki i jej szerokość, zamiast jedynie podawać ceny z katalogu.

Przykładowe role wysyłane są w ciągu 3–5 dni roboczych; produkcja trwa 2–3 tygodnie.

Przechowywanie: 12 miesięcy w temperaturze 18–26 °C i wilgotności względnej 45–65 %, z zasadą FIFO. Pakujemy na folii silikonowej z odpornością na ładunki elektrostatyczne (PE).

Jeśli opracowujesz prototyp nowej obudowy lub potrzebujesz taśmy ekranującej i izolującej wokół aparatu fotograficznego, wentylatora lub głośnika, prześlij nam rysunek modułu. Wyślemy Ci przykładową rolę, aby Twój zespół konstrukcyjny mógł przetestować ją na rzeczywistym produkcie jeszcze przed wytworzeniem narzędzi — a gdy projekt zostanie zatwierdzony, przekonwertujemy ten sam materiał na części wycięte matrycą bez konieczności ponownej kwalifikacji.

Wartości typowe — taśma uszczelniająca FOF na rolce

Wartości reprezentatywne, nie do celów specyfikacji.

Element	Wartość typowa
Konstrukcja	Tafeta poliestrowa z powłoką niklowo-miedziową na piance poliuretanowej z przewodzącym klejem akrylowym
Grubość tkaniny	0,08 / 0,12 mm
Grubość pianki	1,0 / 1,5 / 2,0 / 3,0 / 5,0 mm
Standardowe szerokości cięcia	3 mm – 50 mm
Standardowe długości rolek	10 / 50 / 100 m (niestandardowe na żądanie)
Opór powierzchni	< 0,05 Ω / kw.
Skuteczność ekranowania	70 dB (10 MHz – 3 GHz)
Zestaw kompresyjny	≤ 10% po 22 h w temperaturze 70 °C
Temperatura pracy	−20 °C do 80 °C — zakres długotrwałej pracy
Przyczepność do stali nierdzewnej (SUS)	≥ 12 N / 25 mm
Zgodność	Rohs, dotrzyj.

Rozszerzanie oferty: wycinane matrycowo kontury FOF do produkcji masowej, seria SF do szczelin poniżej 0,5 mm, kompozyty silikonowe do zastosowań motocyklowych i samochodowych dla zakresu temperatur −40 do 125 °C. Podaj nam typ modułu, częstotliwość drgań oraz przewidywaną ilość — zalecimy odpowiedni format.